研究目的
识别并理解LPBF增材制造工艺与高能密度激光焊接过程中的孔隙形成机制,旨在减轻其产生并提高零件可靠性。
研究成果
该研究通过原位高速高能X射线成像实验,直接观察了激光粉末床熔融增材制造过程中的不同孔隙形成机制。研究识别出六种孔隙形成机制,其中包括三种此前未报道的新机制。这些发现可为3D打印领域开发降低孔隙密度、提升零件可靠性的新方法提供启发和指导,相关结果对深熔激光焊接同样具有参考价值。
研究不足
该研究聚焦于激光粉末床熔融工艺与高能密度激光焊接过程中孔隙形成机制的观测。实验在特定条件及材料下开展,可能未涵盖工业应用中的所有可能场景。部分实验中观察到的随机熔体流动行为尚缺乏明确解释。
1:实验设计与方法选择
采用高速高分辨率X射线成像技术实时研究激光粉末床熔融(LPBF)过程中熔池内部孔隙形成机制。该X射线成像系统包含夹持于两块玻璃碳壁之间的微型粉末床装置,使用伪粉红X射线束穿透金属样品进行成像。
2:样品选择与数据来源
选用Ti-6Al-4V、Al6061、纯度99.99%的纯铝及AlSi10Mg四种材料作为基材,研究AlSi10Mg、Ti-6Al-4V及Ti-6Al-4V三种粉末。
3:实验设备与材料清单
集成连续波(CW)镱光纤激光器(IPG YLR-500-AC,美国IPG光电公司,波长1070nm,最大输出功率520W)与振镜扫描器(IntelliSCANde 30,德国SCANLAB公司),在不同激光功率和扫描速度下对粉末床及裸基材进行单道激光熔覆与定点激光熔覆实验。
4:实验流程与操作规范
实验在1个大气压氩气?;さ牟恍飧智皇抑薪?,基材厚度范围为0.35-1mm。粉末床实验中手动铺粉层厚度约100μm。
5:数据分析方法
采用ImageJ软件逐帧处理记录图像,通过降噪和增强对比度等预处理从原始X射线图像中识别熔池与蒸汽凹陷边界及孔隙。
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